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吸塑制品单价的高低跟以下因素有关:吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺(折边、打孔、封边等)、订单数量和订单周期(其中订单数量是定价的关键因素，因为每次调试机器都有片材和电能的损耗。数量越多，损耗越小，报价相对低一些;数量越少，能耗越大，报价就相对高一些。)。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。
电脑设计吸塑制品:
客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图。
吸塑打样:
客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具(石膏模、铜模、铝模)，开发周期3-5天。
吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是:
1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；
2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；
3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛 胚；
4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；
5.手工打磨和手工添加部件；
6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；
7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；
8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出
来。
制作吸塑生产模具:
样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。
生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产:
1、采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版(60x110cm)模具只需一到两天时
间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。
2、采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电
剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要 对铜模进行灌石膏(增加硬度)、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模
生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性强，缺点是模具 制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。
3、采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用cnc数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短(钻气眼工作在cnc加工时完成)，吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。
由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66x110cm左右，所以不
管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成 型尺寸，我们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板
上，拼好后的整版模具我们称之为底模。
4、对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一
个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。
吸塑成型生产:
采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是:将成卷的片材
拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上 移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷
于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动 裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。
吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生:
1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；
2.吸塑过度，是指产品过薄；
3.拉线，是指成型产品上出现不应有的线痕；
4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括:片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模具间是否加附件等等。
吸塑产品冲床加工:
吸塑成型的大版面产品必须经过冲床，用一块刀版分割成为单一的产品。其原理是在冲床的底台上有一大张塑料砧板，将大版面成型产品放在砧板上，并把事先做好的刀模卡在单一产品上，通过冲床的上下运动，裁断出单一的成品。
包装
冲床冲裁出的产品，经过质检员检验合格后按一定的数量装箱发货给客户。
客户发出吸塑制品询价请求:
途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发email询价，途径四通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号(pvc、pet、ps、pp)，产品数量和生产周期。
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